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ZSDB风电高速轴制动器PHDB-80偏航制动器名称：Z**-279A风电轴刹车器BSY-75风电制动器
主要应用： 多安装于双馈型风机高速轴，BSSF-300风电高速轴制动器用作维持制动和应急制动。BSY-75偏航制动器主要特点：BSY-120风电偏航制动器BSY-75风电制动器
■常开式设计，液压施力制动，弹簧力松闸，通过改变液压力实现制动力的改变。BSY-75偏航制动器
■可通过改变活塞的行程来实现衬垫磨损的补偿。BSY-75风电制动器
■单缸浮动式结构，BSS-2000风电高速轴制动器对制动盘一定范围内的轴向串动有良好的适应性；BSY-90偏航制动器BSS-3000风电制动器
■设有定位机构，在非水平安装的场合，可避免摩擦片偏磨。BSS-3000风电制动器
■结构紧凑、BSS-2000风电高速轴制动器外露部件少，整机防腐性好。BSY-120风电盘式制动器
■退距小，响应速度快；运动部件少，BSSF-300风电高速轴制动器可靠性高，维护简单。BSY-120风电盘式制动器
■滑动部位设有自润滑轴承，传动效率高，动作灵敏。BSY-120风电偏航制动器
■配高性能的摩擦片，摩擦系数稳定。
■更换摩擦片不需拆卸制动器，快捷方便，维护性好。BSY-90偏航制动器
■设有泄油口，安全环保。
■可设置限位开关，以实现制动器状态显示和连锁保护
名称：P**-278风机偏航刹车器
主要应用： 多安装于水平轴风机偏航机构，实现偏航阻尼、定位对风及解缆等功能。BSY-120风电偏航制动器
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主要特点：
■常开式设计，液压施力制动，通过改变液压力实现制动力的改变。
■通过改变活塞的行程来实现摩擦片磨损的补偿。
■双缸对称式结构，安装方便、互换性强。
■结构紧凑、外露部件少，整机防腐性好，可靠性高，维护简单。
■高性能的摩擦片，摩擦系数稳定，制动平稳、无噪音，更换方便。
■设有泄油口，安全环保。
■可设置摩擦片极限磨损指示，便于观察或实现制动器状态显示和连锁保护。
PHDB-75偏航制动器
（1）在安装制动器之前，制动盘必须将油污清洗干净(可用工业酒精清洗)，任何残留油污都将明显降低制动器摩擦片的摩擦系数。以致影响制动器的制动性能。PHDB-75偏航制动器
（2）摩擦片上禁沾油污，任何残留油污都将明显降低摩擦片的摩擦系数。PHDB-75偏航制动器
（3）制动器的排气阀在出厂前已紧固好，现场安装时，如需更换排气阀和进油口的方向，应确保更换方向后的排气阀和进油口接头与机体连接处密封可靠，不得漏油（必要时可更换新的紫铜垫并确保拧紧）。
（4）制动器的液压系统在组装或更改系统时，必须使用排气阀进行排气，确保系统内无空气（排气每年应重复几次，因为管路内的任何空气都将削弱系统功能）。
（5）在制动器安装时，要充液净化液压油缸（净化过程见使用说明书），在净化过程中，特别注意严禁将油溅到制动盘上。
（6）排气阀排气结束后，安装排气阀保护帽时，注意不可将保护帽拧紧，以防止油液从排气阀内漏出（排气阀保护帽带上即可）。
（7）当摩擦片的摩擦材料厚度磨至3mm时，要及时更换摩擦片（更换步骤见使用说明书）。
浅谈风力发电机偏航制动器的结构设计形式
目前，风力发电机偏航制动器的结构主要有两种形式。
*种是整体式（图1），它的摩擦片底座是一体的，摩擦片直接放置在周边封闭的凹槽中。这种结构的优点是：结构紧凑，制作工艺简单，成本低。
这种结构的缺点是：
１、在更换摩擦片时，需要将整个制动器全部拆下，摩擦片更换之后，再重新安装，很不方便。尤其是1.5MW以上的风机，安装的是大规格的偏航制动器，通常重达二百多公斤，共有１２个安装螺栓，每个安装螺栓的紧固扭矩高达两千多牛米。加之风机机舱内的空间又很狭小，更换难度很大（如果拆卸或紧固一个螺栓的时间按５－６分钟计算，那么光是拆卸和紧固十几个螺栓的时间就需要两三个小时）。业主的维护工作量和维护成本都大为增加。
２、摩擦片与制动体之间的间隙不可调。随着摩擦片的磨损，时间长了摩擦片与制动体之间间隙就会逐渐增大。这时，活塞密封圈将会受到切向力，从而影响密封圈的寿命，增大了漏油的可能。2、高速轴制动器故障给业主带来诸多风险
---漏油导致刹车力急剧下降，刹不住车，极端情况导致飞车
---渗漏的油液在高速刹车高温下极易引发火灾，造成重大损失
---摩擦片磨损不对称，导致磨损报警失效，出现钢背与刹车盘直接磨损的情况，损坏刹车盘，甚至引起火灾
---高速下，性能不好摩擦片甩出的火星可能引发火灾
3、高速轴制动器故障原因分析（漏油）
---国外早期制动器技术设计缺陷
---生产制造工艺控制不良（如铸件砂孔）
---密封件使用超寿命，老化
---保养不到位，液压油清洁度不达标
---活塞工艺设计缺陷，导致活塞表面磨损严重，尺寸超差
高速轴制动器故障原因分析（磨损不对称）
---浮动系统关键复位及定位弹簧失效
---更换摩擦片后，未按规程正确对中（单边与刹车盘间隙约为1mm）