中国工程机械本土液压件：曙光将现?

图为2011年底上海宝马展上的一角。 虽然中国本土企业已经成为国内工程机械市场的主角，但涂装着不同颜色，标志着不同品牌的中国产品却由几乎相同的进口零部件组装而成。　　

如鲠在喉　　

如鲠在喉，恐怕再没有第二个词语能够如此恰当地形容基础核心零部件的薄弱带给中国工程机械产业那种无以言表的痛楚。　　

而在液压件、发动机、电控系统这三大核心零部件中，无疑液压件是卡在我国工程机械产业喉咙里最为尖利的一根鱼刺。　　

数据为证，有专业机构曾在2010年对此做过一项调查，结果表明，我国有待成熟的工程机械配套件中，液压件占到88%（其中高压液压系统占52%，变量液压系统占36%），比排在第二位的发动机高出数倍。　　

同时，更加令人担忧的是，当下市场最为火爆的挖掘机是配套件缺失最为严重的产品。空白点所占比例就高达42%，比占第二位的路面养护机械几乎高出一倍。这就意味着，我国2010年制造的十几万台挖掘机近一半的零部件完全依赖进口，而液压件毫无悬念地占据榜首。　　

事实上，我国工程机械关键零部件尤其是液压件发展滞后严重制约了主机制造的发展，这一点在业界已经形成共识。国产设备因关键零部件技术薄弱，与世界知名品牌同台竞技时明显处于下风。　　

为了保证设备的质量，主机制造商不得不采取国际化配套，从欧美日等发达国家和地区进口关键零部件。有统计显示，仅对于成本相对较低的小型液压挖掘机来说，若从国外采购全套液压系统，其成本将占到整机的30%以上。而高成本、低售价，最终将中国的主机厂商夹在中间，只能从规模红利中分得一杯残羹。　　

不仅如此，由于国际知名关键零部件制造商的产能有限，甚至贸易保护等因素，国内主机制造商受到供货期长、成本偏高的双重挑战，零部件采购无法满足主机制造商产销量增长的需求。这从每年胜似铁矿石谈判一般的液压件抢购战中可见一斑。　　

“这是一种难以形容的痛楚。”多位业内主机厂商的高层均对记者表示过类似的心境。　　

多方重视　　

可喜的是，这个工程机械产业最为突出的矛盾终于引起了多方的重视，巨大的市场需求终于推动了配套件行业向前滚动的车轮。　　

2010年10月11日，工业和信息化部印发《机械基础零部件产业振兴实施方案》。其中明确提出，要加快突破关键零部件发展瓶颈步伐，不断满足各领域装备及战略性新兴产业发展的需要。　　

工信部表示，机械基础零部件（主要指：轴承、齿轮、模具、液压件、气动元件、密封件、紧固件等）是装备制造业不可或缺的重要组成部分，直接决定着重大装备和主机产品的性能、水平、质量和可靠性，是实现我国装备制造业由大到强转变的关键。　　

2010年11月，中国工程机械工业协会秘书长苏子孟透露，已有两套工程机械关键零部件扶持政策方案上报工业和信息化部。苏子孟表示，“十二五”期间，工程机械行业将重点解决关键零部件短板问题。　　

其实，早在2006年，中国工程机械工业协会配套件分会己经针对小挖液压件配套国产化问题进行了专题研讨。当时提出移植“农机模式”，分两步走：用第一个5年抢占压力在30兆帕以下的液压件市场；再用第二个5年逐渐向30兆帕以上的大型液压件市场延伸，最终期望用10年时间实现工程机械用液压元件的完全国产化。　　事实上，经过5年的努力，我国本土液压件企业以及部分主机厂商已经能够批量提供小型挖掘机用的液压件，计划基本完成。　　

目前，各级政府部门对中国发展高档核心液压元件的重要性已经有了充分的认识。国家己经把中国发展高档核心液压元部件列入了科技攻关发展计划，己经给部分骨干企业提供了发展高档核心液压元部件相当可观的无偿资本支撑。据记者了解，山东、广西等多个省市区还提供了大量的无息贷款支撑企业发展。 　　

投资热潮　　

而在国家对于配套件产业如此史无前例的重视下，工程机械行业内也随之点燃了配套件的投资研发热潮，尤其是液压件。　　

一些主机厂率先发力。近年来，在工程机械尤其是国产挖掘机快速发展的情况下，主机企业吃尽了苦头，其扩张速度和持续发展的能力受到一定制约。在国内专业配套件还不成熟的情况下，少数实力雄厚有远见、有雄心的主机企业己经开始了挖掘机核心液压元件的自主研发。　　

其中，柳工的工程机械高档液压件项目备受瞩目。据记者了解，该项目是2009年国家投资“重点产业振兴及改造”在广西实施的项目之一。据透露，该项目得到了国务院副总理李克强的关怀和支撑，并因此获得了国家较大额度的无偿科技资本支撑。2009年9月，该项目在柳州阳和开发区举行了开工奠基仪式，目前己经进入实施阶段。　　

同时，2009年9月，山东常林集团旗下中川液压有限公司宣告成立。据介绍，山东常林为此共投资25亿元以实施该项目。据记者获悉，其中一部分由山东常林自筹，大部分由山东省给予无息贷款。该项目首期建成后将年产高档成套系统液压元件30万套。　　

目前，该项目厂房己经建设完成，正在从德国、日本等进口加工设备，估计到2011年可正式向用户批量提供产品。据业内人士介绍，该集团已经在青岛成立了相关研究院，在大连及日本还成立了研究所，并向国内外公开聘请专家及液压专业人才。有消息称，该研究院己经从日本、瑞典等国聘请了十多名包含研发、管理、制造等领域的高级液压专家。同时，其6～8吨挖掘机全套核心液压元件已经研发试制成功。　　

其次，徐工、三一、中联等国内知名工程机械领军企业都已开始加大零部件尤其是液压件的研发力度。　　 同时，原有的专业化液压件生产企业，以及自2006年往后进入研发高端液压件的若干企业，加上大型主机厂商自建的液压件企业，三股力量都在用不同方式抢抓这个机遇。　　

而这三支力量各有长处，究竟哪些企业能在较短的时间内获得成功，目前来说，还很难妄下定论。但有业内人士向记者表示，能够确定的是，未来5年内中国的液压件行业必定会有企业实现某个甚至某个系统的液压产品批量国产化配套。　　不仅如此，在去年年底举行的上海宝马展上，配套件企业信心十足，并有人豪言：“中国本土的液压件企业将在5年内实现配套中国，10年内配套世界”。　　

疑问尚存　　

事态的进展果真有如此迅速和顺利吗？答案恐怕并非如此肯定。　　

首先，外资企业的力量不可小视。　　

记者注意到，2009年4月，日本川崎精机株式会社和浙江上虞春晖集团公司“联姻”成功，成立川崎春晖精密机械(浙江)有限公司，这将是中国第一家中外合资生产高压大流量为挖掘机配套液压件的企业。这也就意味着，这个雄霸中国挖掘机液压件市场多年的国际巨头不仅不会轻易让出利润丰厚的中国市场，而且要将它更加牢固地掌握在自己手中。　　

据记者了解，该合资公司总投资25亿日元，川崎精机（KPM）占54%股份，浙江春晖占46%股份，产品直指为液压挖掘机配套的高压液压元件，并有意逐渐扩大到生产液压阀、液压马达等产品。据悉，该工厂已于2010年初实现试生产。　　

同时，美国、德国等诸多国际巨头在中国也动作频频。　　

值得注意的是，外资在这一板块的进攻速度似有越来越猛的趋势，外资零部件的获益不仅为自身获取了丰厚的利润，同时也为众多外资工程机械总公司带来利好。发货量以及供货周期直接影响着产能的跟进度，若外资利用这两点控制中国企业的产能，即便国内需求进一步扩大，也只是在为外资企业创造更多利润和市场份额。　　其次，这是一项有风险的投资。　　

据《2010~2015年中国机械行业投资分析及前景预测报告》显示，与国际先进水平相比，我国工程机械基础部件产品的技术水平平均差距在15年左右，赶超难度可以想像。　　

同时，这个行业需要高投入，需要专业的高级人才，还要耐得住孤单，短期很难有丰厚回报，但却具有较高的风险。所以业内一直存在“大企业不愿干，小企业干不了”的说法。　　

而目前，我国工程机械零部件制造企业已经发展到上千家，但大部分产品技术含量低，不能进入关键部件主流市场。而眼下的投资热潮，也让不少业内人士产生担忧。他们表示，担心出现新的产能过剩，造成恶性竞争的局面。　　

最后，液压件的突破不仅在于各企业的独自努力，更在于行业层面的规划与调控，而目前的局面并不乐观。　　2009年，在科技部带头下，工程机械行业协会有意让几大整机企业牵头组建技术创新联盟，共同对关键零部件进行技术攻关。　　

可惜的是，此事进展缓慢。其症结在于，主机企业在高度激烈的竞争环境下深陷“囚徒困境”，以自保发展为重、制衡对手为先，难以达成共识以结同盟。呜呼哀哉！　　

总之，眼下外资与国内企业纷纷加速，零部件市场竞争愈见激烈。大家都清楚，未来这片“战场”上的结局将直接影响整个工程机械行业的市场格局。一步落后，将步步受制于人。虽然液压件行业信心满满，但风险犹存，未来市场的接受程度也将是个问号。现在就断定液压件的春光已现，恐怕还为时尚早。但外资试图以零部件限制中国工程机械发展之心早已昭然若揭，本土企业如何取舍，想必不用再说。 　　

阅读延伸　　

主机与配套件发展失衡是突出矛盾　　

在工程机械诞生的100多年历程中，几次关键性的配套件的升级引发了世界工程机械行业革命性的变化。　　 第一次是柴油机代替汽油机；第二次是液压操纵代替机械操纵；第三次是液力变矩器的出现，液力机械传动代替机械传动；第四次是行走机械铰接式转向代替刚性车架的偏转车轮转向。　　

可以说，世界工程机械行业的发展史就是工程机械配套件的进化史，而液压技术作为一种颠覆性技术，催生了工程机械行业的革命性发展。　　

但可惜的是，由于我国工程机械起步时中国尚处于计划经济，在“重产品轻研发、重主机轻配件”等诸多思路的影响下，工程机械配套件产业的发展出现了严重的滞后。以至于中国已经成为世界最大工程机械产出国和最大市场的今天，仍然被基础核心零部件卡住脖子。而且，这样的案例不仅出现在当今的工程机械领域。所以，如果要对这个现状追根溯源，那么大概就在这里。　　

与之相对的是，国外工程机械配套件大多数都生产历史悠久，技术成熟、供应充足，生产集中度高，品牌效应突出。配套件的发展随主机的发展而发展，同时配套件自身的发展反过来又促进主机的发展。　　

同时，主机制造企业逐步向组装企业方向发展，配套件逐步由供应商来提供的一种发展趋势，在美国的卡特彼勒(Caterpillar)、凯斯(Case)、日本的小松(Komatsu)、瑞典的沃尔沃(Volvo)等世界上这些大型的工程机械主机制造企业应用广泛。　　而此时，正是中国工程机械产业开始发展的阶段。国际巨头的新模式或多或少地对后来的中国本土企业产生影响。今天，川崎液压件、康明斯发动机、博世电控系统，甚至是美驰车桥、卡特底盘等几乎成为各类中国工程机械产品的标准配置，虽然它们有着不同颜色的涂装，贴着不同品牌的标志。　　根据《2009年中国工程机械产品进出口分类汇总表》统计，在当年累计进口总额514781.78万美元中，零部件排在首位，共计183538.64万美元，占比高达36%。　　

而中国的工程机械配套件生产起步较晚，技术短缺、产地分散、品牌效应不强，最终成为制约主机发展的瓶颈。主机与配套件发展失衡是中国工程机械最为突出的矛盾。　　

因此，在借鉴国外工程机械配套件先进发展模式的同时，系统化地梳理国内工程机械配套件的不足之处，从突出矛盾入手，进而为迅速提升国产化配套能力提供坚实保障，显得更加重要。　　

专业液压件企业发展应被关注　　其实，在这波液压件投资热潮中，专业液压件企业并未得到足够的关注。但事实上，他们在这种专业化程度较高的领域，具有一定的基础和经验，应该成为未来真正的主力。　　

值得肯定的是，不少企业都有全面替代进口的决心，并通过聘请专家、引进技术、升级装备，甚至是合资合作，进行了一系列卓有成效的尝试和努力。在小型挖掘机的配套上，已经取得突破，并被主机厂商逐渐接受，为下一步发展奠定了基础。　　

但是，不难看出的是，这些专业液压件企业普遍规模偏小、技术分散、品牌效应不足，鲜有“小巨人”出现。目前所做的研发和尝试尚属初期，开花结果还需时日，但这也意味着更大的上升空间，正是希望之所在。　　力龙液压　　

该企业产品主要针对中国工程机械市场需求，定位在高端取代进口的产品档次上。该公司成立一年有余，到目前为止还处于重要的研发阶段。据悉，该公司已经从日本聘请了两名专家，还有意聘请德国相关专业人士加盟。随着一批有制造经验的工程师和设计师陆续就位，目前其研发队伍已有70多人。该公司已经研发出16项产品，其中马达6项，泵4项，阀6项。目前其产品压力最高达40兆帕，2011年小批量投产，2012年力争实现批量生产。 　　贵州力流　　该企业自2007年以来一直将小型工程机械主机配套作为产业发展重点。到目前，已经实现年产800台套的生产能力。两年多时间，其在小型工程机械配套领域实现了两个改变，一是由单一小型主机配套向多类型用途主机（小型）配套改变；二是由单一提供液压泵、马达向成套液压系统处理方案改变。　　广天赛克思液压　　2008年，该公司成立了“液压研发核心”小组，现有20多位研发人员，组成了六个项目组进行研发与攻关。近两年，其所有研发的液压泵总成性能都经过了严格测试，均达到国际性能标准。已经有部分高水平变量液压泵为国产小型挖掘机成功配套，并逐渐被越来越多的主机企业所接受。　　瑞隆液压（徐州）有限公司　　该企业利用长期为国外名企提供高档液压件零件的基础与经验，成功研发出为国产小挖配套的高档变量液压泵。后又连续进行了多次大规模的投入，产品已经由变量液压泵向变量液压马达及减速机指向发展。目前已经有部分产品为国产小型挖掘机配套，但尚未实现大批量配套。　　难言完美　　周而复始，又是新的一年。　　去年此刻，工程机械行业尚在国际金融危机的迷雾中不知所措，协会、媒体一片迷茫之声。企业虽手握“四万亿”所恩泽的大量订单，但也对危机卷土重来心存忐忑。　　结果，在众人纷纷作出“前高后低”的预判之下，上半年“高”得惊人，下半年“翘尾”得离谱。全年行业整体销售收入突破从未有过的4000亿元大关，同比增长超过30%，成为装备制造业在2010年的增速之王。　　 看来“前高后低”或许只是一些人的顾盼。而这也再次证明，所有预测都是“浮云”。　　所以眼下，上述数据一经发布，再也没有人敢站出来说工程机械的不是，舆论都是压倒一切的啧啧赞叹，有媒体用“完美”一词为2010年的工程机械盖棺论定。　　而记者刚刚独家获悉的一则消息，恐怕会给这片狂欢的火焰再添新柴。　　2月21日，中国工程机械工业协会内部人士向记者透露，目前公布的4000亿元并非最终核实的准确数据，而从最新的统计结果看，2010年中国工程机械行业整体销售收入可能已超过4500亿元，同比增幅达到50%。其中，最为耀眼的挖掘机实际累计销售总量超过16.5万台，同比增长达到74.5%，销量刷新全球历史纪录。　　这意味着，2010年或许将是中国工程机械行业有史以来增长最快的一年。同时，中国也将继续蝉联世界工程机械的最大产出国和最大市场。　　的确，这样的成绩单摆在每个人的面前，任谁都难以吝惜溢美之词。但是，表面繁荣并不能掩盖所有。一些深植于我国工程机械行业多年的顽疾并未痊愈———核心基础零部件尚需大量进口，外资企业依然强势雄踞高端，低端产品线重复建设产能过剩，金融支持尚不规范，服务市场混乱无序……而且，在火爆行情的巨大诱惑下，这些病情可能扩散更快，且藏得更深。　　可惜的是，目前尚无准确数据能够表明，4000亿元销售额中，本土企业能够净赚几何？而与或许规模略小的国际同行相比，中国企业的利润率又能否胜出？　　一言以蔽之，规模红利带来的繁荣难称“完美”。