徐工集团：自主创新“强身健骨” 市场导向“舒筋活脉”

12月9日，斯里兰卡商人Mohan来到江苏徐州，和徐工集团签订了20台4吨的双缸轮震动压路机的购买合同，至此，他今年与徐工集团签订的订单总额已达150万美元。这从一个方面体现了徐工集团近年来自主创新、提升市场竞争力的成效。“在工程机械这个完全竞争领域，我们要有突破，必须有巨大的生产规模，有不断提升的科技创新能力，达到国际化的水平。”徐工集团董事长王民说。

徐工集团是我国第一台汽车起重机、第一台压路机的诞生地，拥有起重机械、筑路机械、高空消防设备等14大类40个系列390余种型号的产品，产品销往147个国家和地区。今年前10个月，徐工集团实现营业收入667亿元。

扎根在工厂

在徐工集团机械厂的露天大黄山仓库,该集团徐州重型机械有限公司技术中心副主任丁宏刚指着一台1000吨的全地面起重机对记者说，“这台起重机兼具汽车起重机和越野起重机的特点，既能快速转移、长距离行驶，又能在狭小崎岖道路或泥泞场地作业。我们不断进行实验和仿真计算，考虑上万种不同的情况，要突破吊高时的安全控制，还要解决零部件国产化的问题。”一开始起重机吊臂的横截面被设计成多边形，一节节拉伸，但钢铁强度不够，研发人员将其设计成弧形横截面后，节约了30%的钢材，而且强度大大提升。不但如此，徐工集团还和上海宝钢合作开发了适用于这款产品的特种钢，极大地降低了进口钢材的采购成本。

2001年，我国第一台完全拥有自主知识产权的25吨全地面起重机在这里面世。此后，100吨、400吨，到如今的1200吨，丁宏刚和他的技术团队一步步往前走，终于使我国成为第3个能研发并生产千吨级地面起重机的国家。

核心技术与核心零部件一直是我国高端装备制造业的软肋，徐工用一点点啃硬骨头的精神，攻克了一道道难关。目前，徐工已自主突破了高端液压油缸、新型变速箱、液压件等多项关键技术。

徐工的自主创新不仅仅依靠高级科技人才，一线工人也功不可没。徐工集团重型机械公司的孟献群师傅大胆改进了起重机液压管路的安装技术，使每台起重机节约成本近400元，一年为厂里节约成本63万元。“为企业变革担大任，个人才能成大器。”孟师傅说。

一心向市场

Mohan原来是购买二手欧美设备的建筑承包商，如今是徐工集团在斯里兰卡的代理商之一。他说，徐工的产品性价比高。考虑到斯里兰卡气候炎热，徐工特意在产品的操作平台上免费安装了空调和收音机，这让Mohan感到很满意。

在徐工，创新的动力和灵感来源于市场的需求与反应。徐工重型机械有限公司的林海带着他的电气创新团队，针对市场需求，实现了消防车控制电路的优化改进。“消防车电路复杂，近2000根线路需要2天的时间才能接完，而且很容易出错。”林海说，去年消防车订单不断增加，按照传统接线方式很难赶上工期，他的20人团队为此将传统手工接线改成接插座的模式，把2000多根线路集中在20多个插座直接插，只需要4个小时，大大提高了劳动生产率，产量从每月7台增加到30多台。

性价比高、市场反应快、品类齐全，正成为徐工集团的差异化优势。“十一五”时期，徐工集团累计实现出口创汇26亿美元。在波兰市场，装载机占有率达到70%；在哈萨克斯坦市场，工程机械所占份额已居第一位……

突破在平台

10月18日，在2011中国国际工程机械、建材机械及矿山机械展览与技术交流会上，徐工集团自主研发的ET110步履式挖掘机公开亮相，直立、卧倒、回转、爬坡……这个被称为“蜘蛛侠”的“钢铁巨兽”看似笨拙，但行动起来却步履矫健、腾挪自如。

创新需要平台和机制。从2008年开始，徐工集团推行“工程机械+鼠标”的工业化、信息化融合模式。徐工集团采用数字化、自动交换、故障诊断和在线检测等技术改造传统产业，大幅提升了产品技术含量和附加值。2011年7月，我国工程机械行业首家集采信息化平台在徐工上线，500家主要供应商建立协作信息化平台，直接根据徐工采购计划形成自己的生产计划，形成优势互补的供应关系，实现了零库存管理。

在徐工，过去开发一款新产品，先是一个个零部件开发，全部开发完后再进行购买，现在则可以同时进行各个零部件的开发，而且一边开发一边订货，新产品的上市周期从半年缩短至3个月。

“数字信息打通了整个集团的脉络，研发与生产，研发与销售，研发与财务等各个环节之间紧密联系，为创新发展提供了支撑。”徐工集团信息化管理部副部长张启亮说。