4.1.2主要技术性能 

4.1.2.1、提供平稳均匀的摩擦制动力； 

4.1.2.2、产品及零部件互换性好； 

4.1.2.3、与电控和液压系统配合，使大型机电设备的停车减速度保持在0.05-0.3m/s2 

4.1.2.4、系统突然断电时，仍能保证大型机电设备平稳地减速停车； 

4.1.2.5、能满足井下防爆要求。 

4.1.3使用环境 

4.1.3.1、工作环境温度不大于40℃； 

4.1.3.2、无足以锈蚀金属的气体及尘埃的环境； 

4.1.3.3、无滴水、漏水的地方。 

4.2、TP系列盘型制动器的结构原理及工作原理 

液压制动器的结构如图所示，主要有调整螺母1、活塞2、缸体3、基架4、碟形弹簧5、闸盘6、闸瓦7、制动盘8组成。液压组件可单独整体拆下并更换。 

液压制动器的制动力是由闸瓦7与制动器8摩擦而产生的。因此调节闸瓦对制动盘的正压力即可改变制动力。而制动器的正压力N的大小决定于油压P与蝶簧5的作用结果。机电设备正常工作时，液压P达**值，此时正压力N为0，并且闸瓦与制动盘间留有1-1.5mm的间隙。即制动器处于松闸状态。当机电设备需制动时，根据工况和指令情况，电液控制系统将按预定的程序自动减小油压以达到制动要求。当闸瓦7磨损，制动器与制动盘的间隙大于2mm时，通过调整螺母1来调整闸瓦间隙。 

4.3、TP系列盘型制动器主要技术参数 

TP系列盘型制动器主要技术参数如表所示 

4.4、TP系列盘型制动器的调整及调试要求 

4.4.1盘型制动器的调整 

4.4.1.1将制动器与液压系统相连，液压系统正常工作后，调整制动盘与制动闸瓦间隙在1～1.5mm。调整时，一副制动器的两个闸瓦应同时调整。调整好后，应进行试运转，并重新测量其间隙，如有变化应进一步调整。 

4.4.1.2闸瓦间隙调整好后，系统突然断电，观察制动器闸瓦是否能立刻贴到制动面上，如达不到要求应重新检查，直到调整正常为止。 

4.4.2盘型制动器的安装调试要求 

4.4.2.1各制动器的制动缸对称**线水平面与主轴轴心线应在同一水平面内，其偏差△不得大于&plu**n;3mm。 

4.4.2.2在闸瓦与制动盘全接触的情况下，实际的平均摩擦半径不得小于设计的平均摩擦半径。 

4.4.2.3支架两侧面与闸盘两侧面的不平行度不大于0.2mm（**平面）。 

4.4.2.4闸瓦粗糙度不大于Ra3.2um，偏摆不大于0.5mm。 

4.4.2.5同一副制动器的支架断面与制动盘**线距离偏差不大于 

&plu**n;0.5mm。制动器的支架端面与制动盘的**平面的平行度误差不得大于0.2mm。 

4.4.2.6同一副制动盘两闸瓦工作面的平行度不应超过0.5 mm。 

4.4.2.7闸盘与闸瓦的接触面积必须大于60%，为保证闸瓦接触面积以减少贴摩时间，并保证闸瓦与制动液压缸**安装后垂直，应先将闸瓦取下，以衬板为基准刨削闸瓦，直到刨平，再装配到制动器上。 

4.4.2.8装配好的制动器小心地吊到各个已找正好的垫板上，穿上地脚螺栓，但螺母不要拧紧，由液压站向制动器充油，各制动器开始制动使各闸座在正压力的作用下移到正确位置。再重复动作2～3次观察各闸座有无偏移。若无变形**可以将地脚螺栓的螺母拧死，进行二次灌浆，将垫板灌在水泥沙浆中，闸座不要灌死，以便大修时取出。 

4.4.3闸瓦间隙的调整要求 

-----为避免切断柱塞上的密封圈而产生漏油现象，在安装或检修而拆装后**次调整闸瓦间隙时，必须首先将调整螺栓向前拧入使闸瓦和闸盘贴合，然后分**进行调整，即每一次充入**工作油压的1/3油压，此时闸瓦由于蝶形弹簧压缩使之后移。随之将调栓向前拧，推动闸瓦与闸盘贴上，**次充入**工作油压的2/3油压，第三次充入**工作油压调到闸瓦间隙为1mm。 

-----闸盘两侧每对盘形制动器的闸瓦间隙应调整得相等。其偏差不应超过0.1mm。调整螺栓拧紧程度应尽量一致，否则将影响制动力。 

-----调整闸瓦间隙时要相应的调整返回弹簧，调整时以保证闸瓦能迅速返回为宜，弹簧预压力不宜过大，以避免影响制动力矩，如返回弹簧全部压死可使制动力矩全部丧失（注：液压缸后置式盘行制动器无此要求）。 

4.5、盘形制动器的使用维护注意事项和常见事故及处理方法 

4.5.1、盘形制动器的使用维护注意事项 

a）闸瓦不得沾油，使用中闸盘不得有油，以免降低闸瓦的摩擦系数影响制动力。 

b）在正常使用中应经常检查闸瓦间隙，如闸瓦间隙超过2mm时应及时调整，以免影响制动力。 

c）在作重物下放使用的矿井，不能全靠机械制动，这样会使闸盘发热，一旦出现紧急情况**会影响制动力矩、造成重大事故，应采用动力制动等。 

d）更换闸瓦时应注意将闸瓦压紧，尺寸不符合时应修配。 

e）在提升机正常运转时，若发现制动器液压缸漏油应及时更换密封