精益生产在起重机械行业的应用

 

    1传统生产与精益生产的分析l.i传统生产的特征传统生产模式可以追溯到美国福特汽车创始人亨利福特创立的以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产管理方式。随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产模式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前*为传统的生产模式。在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单，通过大批量生产即可达到降低成本的目的。成本降低，企业就能进一步扩大生产规模，形成“大批量一低成本”的循环模式。因此，传统生产模式实际上是一种以量取胜的生产管理方式。传统大量生产方式的优势能实现规模经济和降低产品成本，但它只适用于单品种、稳定的市场需求，旦市场的需求出现多样化、特殊化和不稳定时，企业会因生产规模庞大、大量采用专用设备、专业化分工等因素很难快速调整，难以适应市场变化的需要。

 

    1.2精益生产的特征精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，通过价值流分析使生产过程中一切无用、多余的东西均被精简，*终达到包括市场供销在内的生产各方面*好结果的起重运输机械2014（12）种生产模式。精益生产LP（LeanProduction）方式实质上就是丰田生产系统，亦称之为***制造技术的核心。“精”表示精良、精确、精美“；灭故障，消除切浪费，向零缺陷、零库存进军，它是美国麻省理工学院在一项名为‘’国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是*适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

 

    1.3精益生产与传统生产的对比精益生产线相较于传统的生产线而言，更强调以更低的成本及时地按照顾客的需求提供高质量的产品，缩短产品的生产周期，杜绝了半成品和成品的库存积压，提升企业资金利用率，有效预防批量制作质量问题的发生。精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并克服了传统生产方式的缺点，以简化为手段，消除价值流上一切不增值的活动（浪费），减少生产操作人数，提高生产效率，比传统生产线节约了大量的操作工人。

 

    精益生产线是连续性的，前工序做完，后方就能进行后道工序的生产，这种紧迫感使工人不得一1一不加快生产的速度，从而使生产现场气氛高涨。

 

    对于管理者而言，不用再费尽心思考虑如何管理员工，由于员工都专注生产，在监督生产员工工作能力的同时也很好地约束员工，真正做到了自我管理。具体区别如表1所示。

 

    表1传统生产与精益生产的比较比较内容传统生产安排生产进度的依据终端成品的流向生产周期以周或月为单位计算以小时或天为单位计算生产方式批量推动式生产单件流拉动式生产生产布局按照工艺对象专业来确定按照产品工序流程来确定设备布局集群式布局存货周转率库存水平产品制造成本成本高且难以控制成本低且容易控制客户交付周期产品质量保证措施检验质量贯穿在生产中员工责任心2起重机械的精益生产模式研究2.1意义及难点随着全球经济的持续低迷，利润空间不断缩小的国内机械制造业面临着严峻的生存危机，另外国内人力成本的不断上升，欧美等发达国家的制造业在开始回流，把在中国的制造工厂迁回本国，这一系列因素使得全球机械制造业的竞争程度不断加剧，尤其对于起重机械行业，严重的产能过剩使得很多中小企业处于破产边缘。因此，起重机械行业应用精益生产模式，降低产品成本，2提高生产效率，加快资金周转率，势在必行。

 

    精益生产模式来自于丰田汽车（丰田屋），如所示，后来为国际大多数汽车制造企业普遍采用，成为汽车行业的通用生产模式，国内的汽车厂家在学习推广。一些机械加工、电子电器等行业也在积极引入精益生产理念，借鉴精益生产的方法、工具，形成适用于本企业的生产模式。然而，精益生产在起重机械制造领域的应用尚未广泛推广，尤其在国内起重机械行业，还没有企业形成适合自身的成熟精益生产模式。究其原因，方面，起重机械属于重型机械产品，产品的质量、几何尺寸都比较大，很多作业环节需要起重机辅助，使得在零部件等轻型产品应用成熟的精益生产模式很难简单的被模仿复制，困难较多。

 

    另一方面，精益生产理念在国内尚未得到行业的重视，没有真正形成精益生产的大氛围、大环境，精益生产技术人才严重缺乏。

 

    *佳品质、*低成本、*佳安全、*高员工士气准时生产正确时间正确数量正确产品持续改进自动化品质保证问题显现防止错误彻底消除浪费生产均衡化标准作业目视管理丰田模式理念丰田生产模式丰田屋2.2精益生产工具研究起重机械的精益生产模式离不开精益生产的十大工具，十大工具的熟练运用是建立起重机械精益生产模式的重要前提。结合起重机械的产品特征与生产流程、生产工艺特点，将普遍性的精益生产工具转化成特殊性的起重机械精益生产工具是在起重机械行业应用的重要基础。

 

    价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动），价值流程图分析的主要内容是产品从设计到交付顾客的整个过程的材料流和信息流0.从价值流程图可以看出产品的整个工序流动，如起重机械的下料、起重运输机械2014（12）焊接、装配，而不是单个工艺过程，在工序流动的链条上，生产人员可以发现其中隐藏的各种浪费，在制品库存等不增值的环节。价值流程图的描绘是以顾客的角度来定义价值，顾客是起点也是终点，所示为某个制造企业一类典型起重机械产品的价值流程图，整个生产流程非增值的作业环节占据40%，在制品库存达到一个月的一工业工程是精益生产的核心工具，是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，便于更加舒适、快捷、低成本地生产高质量产品，更好地为客户提供服务的手法。工业工程关注现场，所有改善都以现场为重点，以产品的价值流动为研究对象，通过工序分析、动作分析、时间分析、搬运和规划等手段达到改善工艺流程、合理布局和节约时间空间的效果。

 

    为某起重机械生产车间经过工序分析和作业改善方法分析前后对比图。从图中可以看出，场地上对方的在制品库存急剧下降，场地使用面积大幅缩减，工序流程更加清晰合理，现场可视化程度得到提高，作业环节形成流水线，生产时间、生产成本、产品质量都能得到很好的控制，管理人员只需要对流水线的两端进行管理，整个生产线是个“黑匣子”各种数据统计分析显得非常方便简洁。

 

    单件流强调的是一种‘’后拉式“生产法，即生产线上通过后工序向前工序要货来拉动整条生产线的快速流动，以达到减少在制品，提高产量和效率的目的。单件流要求建立弹性化的生产线，根据订单数量和客户交期随时更改款式、日产量及作业人数，亦即人员随需求量变动而改变配置，提高了对员工技能的要求，需要培训多能工，而传统生产模式则没有上述要求。

 

    起重机械产品种类广，参数多，价值高，客户的需求随时在变化，传统的MRP预测已经不能适应多变的市场，只有实行弹性的单件流式生产方式，才不会产生浪费和库存积压，既能及时满足客户的要求，又给厂家节省不必要的资金支出。

 

    起重机械产品加工环节多，加工量大，物料搬运次数多，人工能力要求多样，这些因素决定起重机械产品的加工过程中，或多或少产生很多不必要的浪费：人员、等待、多余加工、搬运、产品修复等浪费，只有在产品价值流动的过程中，才能发现上述存在的不合理因素。因此，在需求多变和竞争程度激烈的未来市场，单件流生产方式将是取代传统生产方式的个必然过程。单件流生产方式必须是柔性可变，否则，随着产品的型号变化，产品的价值流动可能产品停滞阻塞，一个不能顺畅流动的单件流不是个合理高效的生产方式，在布置产品生产线时，设计人员不能忽略生产线的弹性变化。为某起重机械厂家在布置生产线时考虑到产品种类、人员变化而设计的弹性生产线。

 

    I丨⑥标准化作业：加大加长产品作业员配置起重机械柔性生产线工作示意精益质量管理精益生产不仅要从价值流程分析、工业工程分析和单件流设计等硬件方面着手，还要在质量管理等软件方面落实，其基本要求有：流程标准化标准化的工作流程是企业实施精益质量管理的基础，一切工作都应按照流程一4一标准来完成，不清晰的流程更容易出现问题，只有在任何情况下都坚持流程的标准化操作，才能更好地提高企业的效率，增强质量管理能力。

 

    生产系统化精益质量管理很重视生产系统的管理，从产品的生产过程中发现并解决影响产品质量的问题。精益质量管理利用精益生产中的5S管理、目视化等工具保证了生产系统有条不紊地运作，并通过利用各种方法对产品质量信息的分析，找到并解决影响产品质量的各种因素。

 

    产品质量零缺陷化借鉴了精益生产中对产品质量零缺陷的要求，这就要求全体员工始终将零缺陷作为工作的标准，对任何一道工序都精益求精，在**次操作的时候就将事情做好，不放过任何一点小问题，保证产品品质的零缺陷。

 

    2008版标准给出的八项质量管理基本原则之一，精益质量管理中的质量改进持续化强调以客户的需求为中心、全员参与，并结合全面质量管理的理念，对生产过程中的质量进行持续改进。

 

    4结束语精益生产是一种精细化的生产方式，把*大可能消除产品价值链中一切不能增加价值的活动作为追求，改善作业工序中的每一道环节，提高劳动利用率，消灭浪费，设计弹性的单件流式生产线，按照顾客订单生产，同时也*大限度地降低库存。当然，起重机械这种大型产品从传统生产方式向精益生产方式转变的过程不可能一蹴而就，制造企业一方面需要引入精益生产方面的咨询专家；另一方面，需要结合自身的特点，从硬件设置、软件配置等方面尽可能地满足精益生产的要求，在真正意义上实施具有自身特色的精益生产模式。